Paslanmaz Çelik

Paslanmaz çelikler ergitme kaynagi, direnç kaynagi ve lehimleme yöntemleriyle birlestirilebilir. Bu bölümde paslanmaz çeliklerin kaynagi hakkinda bilgi, deneyim ve tavsiyeler verilmektedir.

  * Malzemeler
  * Korozyon Dayanimi
  * Kaynak Yöntemleri
  * Paslanmaz Çelik Kaynaginda Diger Konular

Malzemeler

Ferritik ve ostenitik yapilar, farkli korozyon davranislari disinda, birbirinden degisik dayanim ve sekillendirme özelliklerine sahiptirler ve dolayisiyla kaynat edilebilme kabiliyetlerde farkliliklar gösterir.

Ferritik çeliklerin özellikle stabilize edilmis olmayanlarinin süneklik ve kopma uzamalari düsüktür ve kaynakta yirtilmalara neden olmamak için kullanilan ilave malzemeler, kaynak yöntemi seçimi ve isi girdisi konusunda daha özenli olunmasi gerekir. Ostenitik çeliklerde içyapi tümüyle ostenitiktir, ancak bilesimleri iç yapida az miktarda delta ferrit bulunacak sekilde düzenlenmistir; bu fazin bulunmasi sicak yirtilma tehlikesini azaltir. Ferritik çeliklere bu tür sicak yirtilmalar yorulma zorlamalari altinda çentik etkisi yaparken, daha sünek olan ostenitik paslanmazlarda mikro ölçekte kaldigi sürece bu çatlaklar daha az tehlikelidirler. Dubleks çeliklerde Schaeffler Diyagrami yardimiyla bilesime bagli olarak kaynak metalindeki ferrit miktarinin tahmini mümkün olur.

Korozyon Dayanimi

Pasif durumda iken paslanmaz çelikler birçok ortamda korozyona karsi dayanikli olup, ek bir yüzey islemini gerektirmezler. Ancak bu pasif tabakanin kaynak dikisinin isi tesiri altindaki bölgesinde (ITAB) bozulmamasi gerekir. Bunun disinda karbon miktari %0,03 den büyük olan paslanmaz çelikler ve 6mm den kalin cidar kalinliklarinda isil islem yapilmaz ise özellikle kaynak dikisi bölgesinde taneler arasi korozyon tehlikesi ortaya çikar. Yani tane sinirlarinda krom karbür çökeldiginden malzeme içindeki krom miktari azalir ve korozyon dayanimi düser.

Kaynak Yöntemleri

Bazi sinirlamalar disinda diger çelikler için kullanilan tüm kaynak yöntemleri (gaz egritme kaynagi disinda) paslanmaz çelikler için de kullanilir. En yaygin olarak kullanilan yöntemler sunlardir:

1. Ergitme Kaynagi Yöntemleri

" Elektrik ark kaynagi
" Gazalti kaynagi
     *Wolfram koruyucu gaz (TIG)
     * Metal koruyucu gaz (MIG)
     *Plazmaark " Laser isini kaynagi
" Tozalti kaynagi

2. Elektrik Direnç Kaynagi Yöntemleri

" Direnç - basinç kaynagi(nokta, makarali dikis ve yakma alin)
" Saplama kaynagi

Ergitme Kaynagi Yöntemleri Elektrik Ark Kaynagi

Elektrik ark kaynagi yöntemleri, asagidaki avantajlari nedeniyle paslanmaz çeliklerin kaynaginda önemli bir yer tutarlar:

  " Basitlik
  " Alet ve teçhizat yatiriminin düsük olusu
  " Atölye ve santiyelerde uygulanabilirligi
  " Degisik kullanimlar için özel elektrot türlerinin bulunmasi
  " Zor pozisyonlarda da kullanilabilmesi
  " Düsük isi girdisi(özellikle ostenitikler için önemli)

Kaynak davranisi ve dikisin görünüsü elektrotu kaplayan örtü tarafindan belirlenir.
Rutil Örtülü Elektrot: Bu elektrotlarin ince damlali bir malzeme akisi vardir ve ince tirtirli, düzgün dikisler elde edilir. Dogru akim (elektrot + ) veya alternatif akimla kaynak yapilabilir. Cürufu uzaklastirmak kolaydir ve kismen kendi ayrilir. Bu özelliklerden ötürü paslanmaz çelik kaynaginda tercih edilirler.

Bazik Örtülü Elektrot: Sadece dogru akimla (elektrot + ) kaynak yapilabilir. Damlalari daha iridir, bu nedenle zor pozisyonlarda uygundur. Aralik kapama özelligi iyi oldugundan kök dikisleri için tercih edilir. Rutil elektrotlara göre kaynak dikisinin görünümü daha kabadir ve cüruf daha zor uzaklastirilir.

Her iki elektrot tipinde de mümkün olan en kisa ark ile çalisilir. Yüksek alasimli olan elektrotun elektrik direnci yüksek oldugundan bu malzemelerde daha düsük akim siddeti ile çalismak gerekir. Elektrot örtüsünün nemli olmasi kaynak davranisini ve cüruf geçisini kötülestirerek gözeneklilige veya soguk yirtilmalara neden olabilir. Bazik elektrotlar gözenek olusumu bakimindan daha az duyarlidirlar.

Gazalti Yöntemleri

Bu yöntemlerde ark, soy veya aktif bir koruyucu gaz örtüsü altinda yanar ve çevredeki hava, ark ve kaynak banyosundan uzak tutulmus olur.

VVolfram - Koruyucu Gaz Yöntemleri (TIG-Kaynagi) :

Koruyucu gaz kaynak argonudur. Makine ile ostenitik çelik kaynaginda kaynak hizini arttirmak için ticari gaz karisimlari da (argon- hidrojen) kullanilabilir. Ergimeyen vvolfram elektrot (-) kutba baglanir ve dogru akimla kaynak yapilir. Bu yöntem bütün kaynak pozisyonlari için ve özellikle ince saclar ve kök pasolari için uygundur. 3 mm kalinliga kadar 304, 321, 316 ve 316TI kalite ostenitik çelikler kaynak ilave malzemesi kullanilmadan da kaynak edilebilirler. 316L gibi çelikler için birlestirme ilave metal ile yapilir.

Metal Koruyucu Gaz Ark Kaynagi (MIG-Kaynagi) :

Paslanmaz çeliklerde en yaygin olarak AAIG (Metal Inert Gas) ark kaynagi kullanilir. Kaynak akimi, eriyen tel elektrota kaymali bir temas yardimiyla aktarilir. TIG yöntemine oranla daha yüksek erime gücü elde edilir. Masif ve özlü tel elektrotlar da kullanilir. Tel çaplari 0,8 ile 1,6 mm arasindadir. Kaynak dogru akimla ve tel elektrot (+) uçta olmak üzere yapilir.

Masif tel elektrotlarda koruyucu gaz olarak %1-3 oksijen veya azami %2,5 CO2 içeren karisimlar kullanilir (daha fazla CO2bulunursa kaynak banyosu karbon alir ve korozyon dayanimi düser). Tel elektrotlar uyguluma durumuna göre, püskürtme, kisa veya darbeli arkli olarak kaynak edilirler. Oluk ve yatay pozisyonda kural olarak püskürtme ark ile çalisilir. Burada siçrama egiliminin düsük olmasi kisa devresiz, ince damlali malzeme geçisini saglar. Eger daha düsük isi girdisi gerekirse, kisa ark kullanilir (mesela ince saclar, kök pasolari ve zor pozisyonlarda). Kisa arkin dezavantajlari siçrama egilimi ve yüksek kalinliktir. Darbeli ark ile isi girdisi azaltilabilir. Bu sayede ince saclar ve düsük cidar kalinliklari (zor pozisyonlarda dahi) kolaylikla birlestirilebilir.

Özlü tel elektrotlar, elde mevcut her türlü MIG donanimi ile kaynak edilebilir, bu sirada masif tel ile ayni tel besleme tertibati kullanilabilir. Siçrama egilimi çok azdir, dikisler kabarik degildir ve çentiksizdir. Yüzey düz ve tirtillidir.

Plazma Ark Kaynagi(VVPL)

Bu yöntem TIG kaynagina benzerdir; Ark in yogunlasmasiyla daha yüksek bir enerji yogunlugu elde edilir. Plasma gazi olarak kaynak argonu kullanilir, ostenitlerin kaynaginda az miktarda hidrojen katilabilir. Dis koruyucu gaz olarak genellikle argon-hidrojen karisimlari kullanilir. Genellikle otomatik donanimla uygulanan bir yöntemdir.

  " Imm ye kadar kalinliklarda mikroplazma kaynagi
  " lOmm ye kadar saclarda l-dikisi, daha kalin levhalarda 5mm kök alin yüksekligi ve Y-dikisi uygundur. Arta kalan kesit diger yöntemlerle doldurulur.

Genellikle ilave metal kullanilmaz, yalniz kök araligi >(0,08 xkalinlik) olursa ilave metal gerekir.

Plazma kaynaginin avantajlari:

  " Yüksek kaynak hizlari
  " Dar dikis kalinligi ve dar ITAB(lsi Tesiri Altindaki Bölge)
  " Düsük isi girdisi
  " Düsük çarpilma

Dezavantajlari:

  " TIG e oranla daha pahali donanim
  " Hassas kaynak agzi hazirlama geregi
  " Tutma tertibati (fikstür) ve kalifiye isçilik geregi

Laser Isini ile Kaynak

Alisilagelmis yöntemlerin yaninda, laser isini yöntemi yeni ve otomasyona elverisli bir ergitme kaynagi yöntemi olarak dikkati çekmektedir. Odaklanmis isin etkisiyle metal yerel olarak ergitilir ve bir anahtar deligi olusumu ile derin kaynama etkisi elde edilir. Elde edilen kaynak dikisleri çok dardir, yüksek güçlü laserlerin kullanimi ile 15mm ye kadar levha kalinliklarinin kaynakla birlestirilmesi mümkün olur. Isi girdisi yerel oldugundan ve isi hizla uzaklastigindan su özellikler saglanir:

  " Derinlik /genislik orani çok büyük dar kaynak dikisleri
  " Dar ITAB " Düsük isil çarpilma " iyi sekillendirilebiliri

Günümüzde sanayide iki tip laser kullanilmaktadir:
  " CO2 LASERI 1..15mm kalinliklar için
  " YAG Laseri 0,2-4mm kalinliklar için ilk tip laserde isin ayna yansimalari ile parça üzerine odaklanir, ikincisinde isin bir cam elyaf yardimiyla kaynak noktasina iletildiginden bu isinin parça üzerinde hareketi çok daha kolaydir ve örnegin robotlar yardimiyla 3 boyutlu bir islem yapilabilir.

Tozalti Kaynagi

Burada ark tel elektrot ile parça arasinda ve bir cüruf örtüsünün altinda yanar. Bu dökülen bir tozun erimesiyle olusur. Sadece oluk ve yatay pozisyonda mümkündür. Özel tertibatla kornis pozisyonunda da yapilabilir. Genellikle tel elektrot dogru akimi (+) ucuna baglanir. Cidar kalinligina bagli olarak elektrot çaplari 1,2-4 mm arasinda seçilebilir. Akim siddeti diger çeliklere oranla % 10-20 daha düsük seçilir.

Elektrik Direnç Kaynagi Yöntemleri Direnç-Basinç Kaynagi

Bu yöntemle zahmetsiz ve tekrarlanabilir yüksek kaliteli birlestirmeler saglanir. Ostenitik paslanmaz çeliklerin elektrik ve isi iletkenligi düsük oldugundan, direnç kaynagi için diger çeliklere göre daha uygundur. Isi girdisi daha az oldugundan yüzey kalitesinde önemli bir bozulma olmaz. Ancak isil genlesmesi yüksek oldugundan çarpilma riski daha yüksektir.

Nokta ve makarali dikis kaynaginda saclar birbirinin üstüne bindirilerek birlestirilir. Burada kaynak edilmemis bir aralik kaldigindan, aralik korozyonu tehlikesi olan yerlerde kullanilmamasi uygun olur. Kaynak sirasinda olusan tav renkleri daha sonra giderilebilir.

Birlestirilecek yüzeylerin temizlenmesi önemlidir.nokta kaynaginda olusan çekirdegin büyüklügü ve biçimi, akim siddeti, süre ve elektrot kuvvetine baglidir. Süre arttikça çekirdegin kalinligi ve çapi artar. Uygulamada kisa süreler tercih edilir. Elektrik direnci yüksek olan ostenitik paslanmazlarda diger çeliklere oranla daha düsük akimlar tercih edilir. Çekirdegin yüksekligi saclarin toplam kalinliginin yaklasik %50 si olacak ve %80 i geçmeyecek sekilde bir akim siddeti ayari yapilir. Daha yüksek akimlar çekirdekte siçrama ve bosluk (lunker) olusumuna neden olur. Alasimsiz çeliklerle karsilastirildiginda elektrot kapama basincinin 2-3 kat yüksek olmasi gerekir. Bu baski, akim kaldirildiktan sonra, çekirdek katilasana kadar sürdürülmelidir (ince saclarda 0,5 saniye, 3mm kalinlikta yaklasik 1 saniye).

Paslanmaz çeliklerin nokta kaynaginda elektrot olarak 400°C sicaklikta sertligi en az 70 HB olan bakir alasimlari (CuCrZr ve CuCrBe alasimlari gibi) kullanilir. Elektrot uçlari, ayari kolay oldugundan genellikle yuvarlak olarak seçilir.

Makarali dikis kaynagi (sürekli veya kesintili hareketli) yuvarlak veya düz yüzeyli elektrotlarla yapilabilir. Elektrot kuvveti sürekli uygulanir, akim kesintili olarak verilir.

Yakma alin kaynaginda parçalarin temas yüzeyleri birçok kez temas ettirilir ve ayrilir. Bu arada yüzeyler baslangiçta pürüzlü ise, yanarak düzlenmis olur. Parçalarin uçlari birlestirme sicakligina ulastiginda, yüksek hizla birbirine bastirilirlar. Bu baski basinci uçlarin birlesmesini saglar ve bu arada, oksitler ve bir miktar malzeme kaynak araligindan disari fiskirir.tutma çenelerine uygulanan kuvvet, parçalar kayma olmayacak kadar (yaklasik yigma kuvvetinin 1,5-2 kati) yüksek olmalidir.

Paslanmaz çelikler için alasimsiz çeliklere oranla daha düsük elektrik akimi, ancak daha yüksek yigma kuvvetleri seçilir. Dolayisiyla tutma kuvvetleri de daha yüksek olarak seçilmelidir. En uygun degerlerin bulunmasi için ön denemeler yapilmasi gerekir.

Saplama kaynagi

Bu yöntemde çubuk seklinde parçalar genis yüzeyler üzerine basinç kaynagi ile birlestirilir. Baglanti, kaynak bölgesinin sivi ve plastik sekil alabilir durumunda gerçeklesir. Saplama kaynagi uygulamalari arasinda ark saplama kaynagi en çok kullanilan tekniktir.
Bu yöntemde çubuk ile parça arasinda bir ark tutusturulur ve alin yüzeyleri eritilir. Ergitme süresi sonunda çubuk yüzeye bastirilir, ark söner ve kaynak banyosu katilasir.

Bu yöntemin en önemli avantajlari:

  " Ana parçaya sadece bir yandan yaklasmak yeterlidir,
  " Birlestirme için sizdirma problemi çikaracak deliklerin açilmasi gerekmez, " Çubugun tüm kesitini birlestiren güçlü bir baglanti olusur,
  " 0,8-25mm çapinda çubuklar için kullanilabilir(çok yönlü kullanim).
  " Her kaynak pozisyonunda uygulanabilir,
  " Kaynak süresi kisa oldugundan, yanma(bilesen kaybi) ve çarpilma az olur, " Çubugun ucunda bir flans olusturularak dayanim artirilabilir.

Ostenitik paslanmaz ve isiya dayanikli çeliklerin saplama kaynagi sirasinda faz dönüsümü ve dolayisiyla sertlesme olmaz. Yöntemde sogumanin hizli olmasi da önemli bir avantajdir, içyapida karbür çökelmesi görülmez. Ostenitik çelikler ayni zamanda kolay sekil degistirirler. Ostenitiklerde kaynak metalinde %10 kadar delta ferrit olusur, bu nedenle sicak yirtilmaya karsi duyarli degillerdir. Buna karsi daha yüksek alasimli tam ostenitik çeliklerde erimis kaynak metalinde sicak yirtilma tehlikesi vardir, dolayisiyla yönteme uygunlugu tahkik edilmelidir. Iki malzeme karisimi sonrasinda kaynak metalinde beklenen içyapi diyagramlar yardimiyla tahmin edilebilir.

Alasimsiz çeliklerin paslanmaz çeliklerle saplama kaynagi yapilmasi durumunda (siyah-beyaz birlesmesi) ferritik ve ostenitik malzemeler kaynak metalinde karisirlar ve kirilgan martenzitik yapilar ortaya çikar. Her iki malzemenin kaynak metaline karisan oranlari belirli ise Schaefler diyagrami yardimi ile iç yapi yaklasik olarak belirlenebilir. Kaynak metali yaklasik %60 oraninda çubuk (saplama) malzemesinden olusur. Kaynak kosullarini ayarlayarak martenzit olusumundan kurtulmak mümkün degildir; bu durum sadece çubuk ucunun asiri alasimlanmasi ile önlenebilir. Bunun disinda kesittebir de karbon geçisi ortaya çikacaktir ve bu kaçinilmaz olarak çok ince karbonca zengin ve gevrek bir tabaka ortaya çikacaktir. Bu nedenle siyah üstüne beyaz kaynagina ancak özel durum ve sartlarda müsaade edilir.

Paslanmaz Çeliklerin Kaynaginda Diger Konular
Kaynak Agzi Hazirligi

Kaynak agiz hazirligi, kaynak yöntemi, sac kalinligi ve kaynak pozisyonuna baglidir.agiz kenarlari mekanik (makasta kesme, planyalama, frezeleme, taslama, su jeti) veya isil (plazma,laser) kesme yöntemleriyle hazirlanabilir.isil olarak kesilmis olanlarda oksit artiklarini uzaklastirmak için, kaynak öncesinde taslanma yapmak gerekebilir. Taslamada demir içeren veya paslanmaz çelikten baska malzemeler için de kullanilmis aletler kullanilmamalidir. Kaynak agizlarinin iyi hazirlanmis ve temiz olmasi paslanmaz çeliklerde çok önemlidir. Mekanik temizleme için firçalama, kimyasal temizlik için ise uygun bir çözelti kullanilabilir.

Kaynak Parametreleri

Paslanmaz çelikler " Büyük genlesme katsayilari, " Düsük isi iletim katsayilari ve " Yüksek elektrik direnci degerlerine sahiptir.
Bu durum özellikle genlesme, çarpilmaya neden olur. Bunu önlemek için:

  " Bakir raylarla isiyi uzaklastirma
  " Düsük isi girdisiyle çalisma
  " Kaynak yaparken aparat kullanma
  " Kisa araliklarla puntalama gibi tedbirler alinabilir.

Elektrot tutusturulmasi kaynak dikisi disinda yapilmali,tam ostenitik çeliklerde tutturma yerleri taslanarak varsa son krater çatlaklarindan arindirilmalidir. Tek taraftan ulasilabilen kaynaklarda, kvk pasosu oksidasyondan koruyucu gazlar yardimiyla korunmalidir. Elektrot tipi, elektrot çapi ve diger kaynak parametreleri, çelik cinsi ve cidar kalinligina bagli olarak belirlenmelidir. Ara pasolarin sicakligi en çok 150°C ile sinirlanmalidir.

Kaynak Sonrasi Islemler

En iyi korozyon dayanimi elde etmek için kaynak dikislerini ve isidan etkilenen bölgeleri, cüruf artiklarindan, siçramalardan, tav renklerinden ve diger oksidasyon ürünlerinden arindirmak gerekir. Yüzey ne kadar az tirtilli ve düzgün olursa korozyon dayanimi da o kadar iyi olur.

Firçalama

Paslanmaz çelik tel firçalar kullanilir, ancak bunlarin daha önce baska malzemeler için kullanilmamis olmasi gerekir. Eger mevcut oksit tabakalari ve cüruf artiklari tamamen giderilip metalsel temizlikte düzgün bir yüzey elde edilirse sadece firçalama ile yetinilebilir. Firçalama sonrasi yapilacak daglama ve pasiflestirme islemleri ile daha iyi korozyon özelliklerine ulasilabilir.

Taslama ve Parlatma

Kullanilan takimlarin demir içermemesi ve sadece paslanmaz çelikler için kullanilmalari önemlidir. Zimparalama inceligi kullanim yerine baglidir, ancak 180 - 240 numara zimparalar genellikle uygundur. Metalik veya elektrolitik parlatma ile daha düzgün yüzeyler elde edilebilir.  Özel durumlarda (Örnegin klorürlü ortamlarda gerilmeli korozyon tehlikesinin olmasi halinde) zimparalama sonrasinda daglama gerekebilir.

Kumlama

Püskürtülen parçacik olarak paslanmaz çelik, kuvars kumu, cam taneleri veya diger demir içermeyen sentetik veya madeni esasli malzemeler kullanilabilir. Ortaya çikan temiz pürüzlenmis yüzey, daha iyi sonuçlar elde etmek için daglanabilir veya pasiflestirilebilir.

Daglama

Daglama ile kaba pislikler ile yag artiklari tümüyle uzaklastirilir. Bu islem daldirma, püskürtme veya daglama pastasi veya jeli kullanilarak yapilir. Daha sonra suyla özenli bir temizleme gerekir ve atiklarin nötralize edilerek uzaklastirilmasi önemlidir. Temizleme sonrasi kalabilecek atiklar korozyona neden olacaktir. Bu nedenle son olarak %20 lik nitrikasitle bir pasiflestirme yapilabilir. Bunun sonrasinda da su ile özenli bir temizleme gerekir.

Kaynakli Bölgenin Korozyon Dayanimi

Kaynakli birlestirmelerde en önemli sorun kaynak dikisi ve çevresinde korozyon dayanimini koruyabilmektir. Bu bölgelerde malzeme taneler arasi korozyona duyarli hale gelebilir. Bunu önlemek için bilesimi ve kaynak kosullarini çok iyi kontrol etmek gerekir. Bazen de kaynak sonrasi islemler gerekebilir.
Korozyon dayaniminin olumsuz etkilenmesi su yöntemlerle engellenebilir:

a.Kaynak sonrasi çözme tavi: Iç gerilmeler giderilir, kaynak metalinin iç yapisi ve korozyon dayanimi iyilesir. Ancak bu tav sonrasinda yapilmasi gereken daglama, zor ve pahalidir. Hizli sogutmak için su verme gerektiginde çarpilma tehlikesi ortaya çikar. Ayrica büyük yapilar için (tanklar, basinçli kaplar vb.) uygulanmasi imkansizdir.

b.Karbon miktarini sinirlama: Karbon miktari az ise karbür çökelemez. Özel olarak çok düsük karbonlu türler gelistirilmistir. (304L ve 316L gibi, en çok %0,03 karbon) Daha sonra gerilme gidermesi uygulanacak kaynakli birlestirmeler için bu malzemelerin kullanilmasi gereklidir.

c. Karbonu kararli kilma (Stabilize Etme): Bilesimdeki karbon, titanyum karbür (321 de) veya niyobyum karbür (347 ve 348!de) olarak baglandiginda, krom karbür olusmaz ve iç yapidaki krom orani kritik sinirin altina düsmeyeceginden korozyon dayanimi olumsuz etkilenmez. Bu türlerin kullanimi karbür çökelmesinin söz konusu oldugu kritik sicakliklarda uzun süreler kalacak uygulamalar için de tavsiye edilir.

Ancak kaynak birlestirmesi yapilmis malzeme kullanim sirasinda hassas sicaklik bölgesine tekrar çikarilirsa ve daha sonra belirli korozif ortamlarda kalirlarsa önemli yerel korozyonlar görülür (biçak izi). Bunun nedeni kaynak sirasinda çok dar bir alanda kararli karbürlerin çözünmesi ve hassas bölgeye tekrar çikildiginda krom karbürlerin çökelmesidir. Bu sorun kaynak sonrasi stabilizasyon tavi uygulayarak kararli karbürlerin tekrar olusturulmasiyla çözülebilir.

Kaynak Çatlagi

Ostenitik paslanmaz çelikler çok tok ve sünektirler, dolayisiyla soguk kaynak çatlagi olusumu gibi bir problemle karsilasilmaz. Ancak bu malzemelerde katilasma sicakligindan 980°C a kadar sogurken sicak çatlama egilimi vardir. Bunu önlemek için bu sicakliklarda dikis üzerindeki çekme gerilmesini azaltmak gerekir. Bunun disinda ayrica fosfor gibi artik elementlerin miktarlarini da kontrol ederek tehlike azaltilabilir. Ancak en etkin önlem, kaynak metalinde en az %3 ile %4 ferrit bulunmasini saglamaktir. Bu miktar diyagramlar yardimiyla tahmin edilebilir; ancak bu durumlarda gerçek ferrit miktari manyetik analizle bulunur.

Bu çözüm her zaman uygun olmayabilir, çünkü ferrit manyetiktir ve belirli ortamlarda korozyon dayanimini düsürür. Malzeme uzun süre yüksek sicaklikta tutulursa sigma fazi çökelerek gevreklesmeye neden olabilir. Kaynak sonrasi tavlama ile ferrit miktari %2 ila %4 e düsürülebilir; ancak bu mümkün olmazsa tam ostenitik kaynak yapilmasi gerekir.

Ferritik çelikler ostenitiklerden daha az sünek ve kaynak çatlaklarina daha fazla duyarlidir. 430 gibi bazi ferritik çeliklerde kaynak sonrasi sogumada önemli miktarda martenzit olusur ve soguk çatlak olusumu ihtimali artar. Ferritik türlerde 150-230 °C sicaklik araliginda bir ön isitma yapilmasi, çatlak olusumu tehlikesini azaltmak için tavsiye edilir.

Martenzitikler ferritiklere göre çatlak olusumuna daha da duyarlidir. Genellikle 200-300 °C a bir ön isitma gereklidir. Karbon miktari %0,2 den fazla olan çeliklerde kaynak sonrasi da bir tav uygulamasi yapilmasi zorunludur. sonucu sertlesme söz konusu degildir.

Titanyum katkili 321 ve niyobyum katkili 347 ve 348 gibi türlerde klasik tavlamanin ardindan 870°C ile 900°C arasinda 2-4 saat süre ile stabilizasyon tavlamasi uygulanir ve böylece matriste olusturulan titanyum ve niyobyum karbürler krom karbür çökelmesini önler. Bu islem asiri korozif ortamlarda ve yüksek sicaklik uygulamalarinda kullanilacak malzemeler için gereklidir. Bütün ostenitik paslanmaz çeliklerde tavlama öncesi yüzeydeki yag vb. karbon içeren kalintilarin temizlenmesi çok önemlidir.

Bütün martenzitik ve bazi ferritik çelikler faz dönüsümünün gerçeklesecegi kritik sicaklik altinda proses tavlamasina tabi tutulabilir. Bu çeliklerin tavlama islemlerinde, kritik sicaklik alti tavlamada sicakliklar 760°C ile 830°C; tam tavlama ise 845°C ile 900°C arasinda tutulur ve islem yavas sogutma ile bitirilir. Tek fazli ferritik çeliklerde(409, 442, 446 ve 26Cr-1 Mo gibi) 760cC ile 955°C arasinda kisa süren bir rekristalizasyon tavi yeterlidir.